Содержание материала

ЗАО "Спецтехномаш"

Закрытое акционерное общество "Спецтехномаш" является производителем обогатительного оборудования, оборудования для отбора и подготовки лабораторных и аналитических проб угля, также изготавливает нестандартное оборудование, металлоконструкции в соответствии с уcловиями заказчика. Предприятие создано в городе Красноярске в 1991 году. 80% объемов предприятия приходится на обогатительное оборудование различных отраслей добывающих отраслей промышленности России. Проектная мощность завода составляет 15000 тонн металлоизделий в год. Сегодня номенклатура предприятия составляет более 100 наименований машин и механизмов, работающих по обогащению руд, угля, золота, алмазов и других природных минералов.

Продукция

  • Оборудование горно-обогатительное
    • Мобильные сортировочные комплексы
    • Грохоты инерционные легкого типа ГИЛ
    • Грохоты линейные инерционные ГЛИ
    • Грохоты инерционные самобалансные ГИСЛ, ГИСТ
    • Грохоты инерционные тяжелого типа ГИТ
    • Грохоты вибрационные, цилиндрические ГВ, ГЦ
    • Грохоты гидромеханичекие пластинчатые ГПР
    • Грохоты колосниковые
    • Классификаторы спиральные КСН, КСП
    • Багер-элеваторы ЭБ
    • Элеваторы ковшовые обезвоживаюшие ЭО, транспортирующие ЭСН
    • Конвейеры скребковые КСГС
    • Конвейеры вибрационные
    • Вибропитатели с электромагнитным приводом ПЭВ
    • Питатели вибрационные ПВ, ПВБ
    • Питатели качающиеся ПК
    • Сепараторы тяжелосредные колесные СКВП И СТК
    • Сепараторы ленточные СЛБ И АЖ
    • Дробилки-грохота барабанного ТИПА ДГБ
    • Отсадочные и флотационные машины МО И ФМ
    • Скруббер-бутары СБР
    • Устройства загрузочные труб-сушилок УЗТ
  • Оборудование пробоподготовки
    • Автоматические отборники проб (типа АО-ВТИ)
    • Пробоотбиратели маятниковые (ПММ8, ПММ12)
    • Пробоотборники шнековые (ПБШ-150)
    • Пробоотборники ковшовые (ПК 1.14, ПК 1.20)
    • Машины проборазделочные (МПЛ-150, МПА-150)
  • Оборудование специальное, нестандартное
    • Мосты закгрузочные, разгрузочные, электропередаточные
    • Передточные тележки
    • Кантователи
    • Подъемники
    • Загрузочные устройства труб сушилок
    • Чушкоукладчики

Услуги

  • Обследование объекта
  • Разработка технических решений
  • Разработка проектной документации по объектам промышленного строительства
  • Монтаж и пуско-наладка оборудования на объекте

 

Обогатительное оборудование - это система технических устройств, применяемых в процессах переработки минерального сырья для получения концентрата.

К обогатительному оборудованию (часто применяется как синоним термина “горно-обогатительное оборудование”) относятся следующие типы оборудования: гравитационное оборудование, дробильное оборудование, машины магнитного обогащения, машины электрического обогащения, обезвоживающее оборудование, окомковательное оборудование, размольное оборудование, сортировочное оборудование,флотационное оборудование.

Современное обогатительное оборудование включает в себя ряд технически сложных компонентов, поэтому его производством могут заниматься только высокотехнологичные машиностроительные компании. Отечественное машиностроение традиционно отличалось умением создавать высококлассное горно-обогатительное оборудование.

Зарубежное воплощение конструкторской мысли зачастую не дотягивает по ряду критичных параметров до отечественных наработок ввиду того, что правильное обогатительное оборудование - это только одно из условий получения качественного концентрата. Вместе с горно-обогатительным оборудованием, для достижения максимальных результатов, должна применяться оптимальная технология обогащения минерального сырья.

Горно-химический комбинат

Горно-химический комбинат (сокращенное название — «ГХК») — федеральное государственное унитарное предприятие в составе дивизиона по управлению заключительной стадией жизненного цикла госкорпорации «Росатом». Является градообразующим предприятием города Железногорска Красноярского Края.

Производственные мощности предприятия расположены в скальных породах горного массива на правом берегу Енисея в 60 километрах ниже города Красноярска по течению.

До 1995 года основу деятельности Комбината составляло производство оружейного плутония. После 1995 года, когда оборонный заказ на производство плутония был снят, произошла конверсия предприятия. По данным на конец 2014 года основными видами деятельности комбината являются:

  • транспортирование и хранение отработавшего ядерного топлива (ОЯТ);
  • производство тепловой энергии для отопления и горячего водоснабжения Железногорска;
  • вывод из эксплуатации объектов оборонного комплекса;
  • строительство «сухого» и эксплуатация «мокрого» хранилища ОЯТ;
  • создание завода по производству МОКС-топлива для реакторов на быстрых нейтронах;
  • создание опытно-демонстрационного центра (ОДЦ) по радиохимической переработке ОЯТ

Важнейшим направлением деятельности Комбината является сооружение Опытно-демонстрационного центра (ОДЦ) по отработке наиболее безопасных технологий переработки ОЯТ. ОДЦ должен получить данные, которые позволят спроектировать крупный инновационный завод по переработке ОЯТ (РТ-2). Новая технология переработки ОЯТ позволит избежать сброса жидких радиоактивных отходов в окружающую среду и уменьшить объёмы отверждённых отходов. В декабре 2015 завершено строительство пускового комплекса ОДЦ, который позволит отработать технологические режимы в полупромышленном масштабе. В 2018 году планируется ввод в эксплуатацию второй очереди, которая позволит приступить к переработке в промышленном масштабе хранящихся на ГХК запасов отработавшего топлива энергетических реакторов ВВЭР-1000. В следующем десятилетии на базе ОДЦ планируется создать крупномасштабный завод по регенерации топлива различных типов реакторов для атомной отрасли.

В феврале 2016 года на ГХК завершен первый этап вывода из эксплуатации уран-графитового промышленного реактора АД. Реактор выводится из эксплуатации по варианту «захоронение на месте». Работы выполняются специально созданным в сентябре 2013 года на базе реакторного завода Проектным офисом по выводу из эксплуатации остановленных реакторов ГХК (АД, АДЭ-1 и АДЭ-2). В рамках первого этапа было закуплено и смонтировано необходимое оборудование для создания барьеров безопасности, обучен персонал, демонтированы узлы и агрегаты в приреакторных помещениях, выполнена заливка гидроизоляционным бетоном подреакторного пространства, из отсеков биологической защиты по периметру шахты реактора была извлечена песчаная засыпка.

Красноярский алюминиевый завод

Красноярский алюминиевый завод (также используется аббревиатура КрАЗ) — второй крупнейший алюминиевый завод в мире. КрАЗ производит 27 % всего производимого в России алюминия и 3 % мирового производства. Входит в состав крупнейшей в мире алюминиевой компании «РУСАЛ», президентом которого является Олег Дерипаска. Официальное название — Акционерное общество «РУСАЛ Красноярский алюминиевый завод» (сокращенно АО «РУСАЛ Красноярск»)

Проектная мощность завода составляла 865 тыс. тонн. В 2007 году на Красноярском алюминиевом заводе произведено 989 тыс. тонн алюминия. В 2008 был зафиксирован рекордный показатель в 1 млн т.

КрАЗ работает от энергии Красноярской ГЭС, и потребляет около 70 % производимой ею электроэнергии. Сырьё поставляется с Ачинского глинозёмного комбината.

В соответствии с программой модернизации, запланированной на 2005—2008 года, в 2006 году на КрАЗе был запущен новый литейный комплекс по производству баночных сплавов. В 2007 году на нем было выпущено 65,6 тыс. тонн продукции.

На сегодняшний день алюминий является одним из самых популярных металлов: он используется во многих промышленных областях, в быту и сельском хозяйстве. Кроме того материал алюминий чаще применяется не в чистом виде, а в качестве составляющей многих сплавов.

Так, алюминий получил широкое распространение в судо-, автомобиле- и авиастроении, в пищевой и холодильной промышленности, в изготовлении бытовых предметов и многое другое. Помимо этого алюминий является популярным материалом в строительстве. Это объясняется его преимуществами, отличительными характеристиками и высоким качеством. Среди преимуществ стоит выделить то, что этот металл отличается небольшим весом, устойчивостью к атмосферным влияниям, также он не подвержен коррозийным процессам. В строительстве этот металл используется до того часто, что даже неопытный в этом деле человек легко назовет несколько примеров подобного использования. К примеру, это могут быть такие алюминиевые изделия: двери, окна, торговые павильоны и киоски, ажурные перекрытия, фольга, которая используется в качестве отражателя на теплоизоляционных материалах, радиаторы, перегородки в офисах, многофункциональные профили из алюминия и тому подобное.

А́чинский глинозёмный комбина́т (АГК) — крупнейшее в России предприятие по производству глинозёма. Расположено в городе Ачинске Красноярского края. Входит в состав алюминиевой компании «РУСАЛ». Официальное название — Откры́тое акционе́рное о́бщество «РУСАЛ А́чинский глинозёмный комбина́т»; сокращенное наименование — «РУСАЛ Ачинск». Действует ТЭЦ Ачинского глинозёмного комбината.

Комбинат был запущен в эксплуатацию в 1970 году. В прошлом году на Ачинском глиноземном комбинате ОК РУСАЛ было получено свыше 1 млн. тонн глинозема. Сейчас на предприятии трудится более 3 тысяч работников.

Основным видом продукции на предприятии является глинозем, который производится методом комплексной переработки нефелиновой руды, добываемой открытым способом на Кия-Шалтырском руднике.

Глинозем представляет собой распространенную природную форму оксида алюминия Al2O3. Глинозем алюминия в чистом виде встречается в виде минерала корунда, ярко выражен в составе бокситов – горных глинистых пород, а также алунитов, нефелинов и каолинов.

Для получения технических видов глинозема, применяемых в промышленности, используются различные технологии и типы сырья. Из добытой и обогащенной руды выделяют чистый глинозем, подходящий для получения алюминия электролитическим способом. Производство глинозема из руд промышленного значения осуществляется несколькими методами в зависимости от характеристик и состава алюминиевых руд.

Глинозем используется для производства ряда абразивных, огнеупорных, износостойких материалов, применяется в качестве адсорбентов, электроизолирующих материалов, катализаторов, инертных наполнителей в исследовательских работах и химической промышленности.

 

АО «Красноярский завод синтетического каучука» (КЗСК) специализируется на производстве высококачественных бутадиен-нитрильных каучуков. 

В августе 2013 года на базе КЗСК компания СИБУР с китайской компанией Sinopec Corp. организовала совместное предприятие по производству бутадиен-нитрильного каучука — Sibur-Sinopec Rubber Holding Company Limited. Доля Sinopec в уставном капитале СП составляет 25% плюс одна акция, СИБУРа — 75% минус одна акция.

Производственные объекты КЗСК включают технологические установки выпуска бутадиен-нитрильных каучуков и линию порошкообразного бутадиен-нитрильного каучука, собственные подъездные пути, сливо-наливные эстакады, мощности по хранению сырья и готовой продукции.

Основными продуктами производства предприятия являются бутадиен-нитрильный каучук (БНК) различных марок, в том числе порошковый бутадиен-нитрильный каучук (ПБНК). Эти продукты применяются в производстве резинотехнической продукции, предназначенной для отраслей машиностроения, автомобилестроения, авиастроения, тракторостроения, различных типов резинотехнических материалов и уплотнительных элементов, в том числе для оборудования и упаковочных материалов, находящихся в контакте с продуктами питания; они также используются при выпуске изделий из поливинилхлорида, АБС-пластиков и других полимерных материалов.

В корпоративной структуре СИБУРа КЗСК входит в состав дирекции пластиков, эластомеров, органического синтеза.

Бутадиен-нитрильные каучуки — основной продукт для получения резин с высокой стойкостью в среде нефтепродуктов, синтетический полимер, продукт сополимеризации бутадиена с акрилонитрилом (НАК, ACN). Свойства сополимера зависят от содержания НАК, чем выше содержание нитрила в полимере, тем выше его устойчивость к маслам, но ниже упругость.

 Бутадиен-нитрильный каучук (БНК, NBR) известен также как нитрильный каучук, дивинил-нитрильный каучук, бутадиен-акрилонитрильный каучук, бутакрил, буна-N, отечественная маркировка СКН (синтетический каучук (бутадиен-) нитрильный). Международное обозначение NBR (nitrile-butadienerubber), также используются названия nitrilerubber, acrylonitrilebutadiene rubber, Buna-N, Perbunan и GR-N (Government Rubber-Nitrile).

БНК (NBR) был синтезирован немецкими химиками и запатентован в 1934 году под названием Buna-N. БНК был высоко востребован в военной промышленности в ходе второй мировой войны, особенно после того, как страны антигитлеровской коалиции лишились большей части источников натурального каучука. В связи с этим правительство США запустила специальную программу по развитию производства синтетических каучуков. Производимый в рамках этой программы БНК получил наименование GR-N (Government Rubber-Nitrile, «правительственный каучук – нитрильный»).

К семейству нитрильных каучуков также можно отнести гидрированный бутадиен-нитрильный каучук (Hydrated Nitrile Rubbers, hydrogenatedacrylonitrile-butadiene rubber, HNBR, HSN, highlysaturatednitrile) и бутадиен-нитрильный карбоксилатный каучук (Carboxylated Nitrile, XNBR). По сравнению с БНК данные материалы обладают лучшими механическими свойствами.

БНК синтезируют радикальной сополимеризацией мономеров в водной эмульсии при 5°С («холодная полимеризация») или 30°С («горячая полимеризация») в присутствии эмульгатора. Низкотемпературные БНК обладают лучшими технологическими и физико-механическими свойствами в сравнении с высокотемпературными. Цвет БНК от светло-желтого до темно-коричневого; содержание в них примесей (остатков эмульгаторов, влаги и др.) до 5%. Выпускные формы – брикеты, смотанная в рулоны лента, пластины, листы, крошка, гранулы, порошки. В промышленных масштабах выпускают композиции БНК с ПВХ (обычно в соотношении 70:30 или 50:50), на основе которых получают озоно-, износо- и огнестойкие изделия. Перерабатывают БНК на обычном оборудовании резиновых заводов (вальцах, смесителях, каландрах, экструдерах), изделия вулканизуют при 140-160°С в прессах, котлах и др. «Жесткие» каучуки перед введением в них ингредиентов пластицируют. БНК технологически совместимы с другими каучуками, например, бутадиеновыми, бутадиен-стирольными, полисульфидными и др.

Для вулканизации БНК применяют серу или тетраметилтиурамдисульфид для получения теплостойких резин. В качестве наполнителей резиновых смесей используют технический углерод (сажу), мел, каолин, оксид кремния и др., в качестве пластификаторов – главным образом сложные эфиры (фталаты, себацинаты), а также канифоль, инден-кумароновые и феноло-формальдегидные смолы. Общее содержание ингредиентов может изменяться в пределах 50-150 массовых частей на 100 массовых частей каучука.

АО «Красноярский завод синтетического каучука» — единственное на сегодняшний день в России предприятие, специализирующееся на производстве высококачественных бутадиен-нитрильных каучуков. Несмотря на то, что мало кто в Красноярске сегодня слышал про этот завод, КЗСК не только успешно преодолел кризис 90-х годов, но и занял значительную долю мирового рынка. Продукция завода поставляется в такие страны как Китай, США, Индия, Таиланд, Турция, Польша, Великобритания и другие.


Красцветмет аффинирует в промышленных масштабах все драгоценные металлы, перерабатывает минеральное и вторичное сырье.

Аффинажный дивизион Красцветмета выпускает драгоценные металлы в слитках, гранулах, порошках и в виде химических соединений. Ювелирный дивизион выпускает цепи и браслеты машинного плетения. Дивизион технических изделий выпускает каталитические системы, стеклоплавильные устройства, термоэлектродную проволоку, серебряные мишени и лабораторную посуду.

Лаборатория Красцветмета, входящая в десятку лучших лабораторий мира, сопровождает все технологические процессы.

Красцветмет аффинирует в промышленных масштабах все драгоценные металлы: золото, серебро, платину, палладий, родий, иридий, рутений, осмий.

Впервые в истории завода платина и палладий были аффинированы из норильских шламов 23 марта 1943 года. В 1945 году началось крупномасштабное производство благородных металлов, в 1946 году были получены первые слитки платины, в 1947 году — слитки палладия.

Сегодня Красцветмет перерабатывает практически любое сырье, содержащее драгоценные металлы. Сырье делится на две основные группы: первичное (минеральное) и вторичное (техногенное).

Красцветмет проводит исследования и внедряет новые технологии переработки вторичного сырья с низким содержанием драгоценных металлов. В 2011—2012 годах существенно увеличились объемы перерабатываемого бедного вторичного сырья, благодаря внедрению технологии переработки катализаторов нефтехимии и совершенствованию технологии переработки электронных ломов. В 2013 году создан пирометаллургический участок по переработке отработанных автомобильных нейтрализаторов.

Сегодня Красцветмет — одно из крупнейших в мире аффинажных предприятий, производящее в промышленном масштабе 8 драгоценных металлов: золото, серебро, платину, палладий, родий, иридий, рутений и осмий. Красцветмет аффинируется 97% российских металлов платиновой группы, 65% золота и 60% серебра.

В переработку Красцветмет принимает первичное (концентраты платиновых металлов) и вторичное сырье (лом драгметаллов и отходы предприятий), а также шлиховые платину и золото.

Основой для изготовления стандартных образцов является продукция Красцветмета. Это металлы платиновой группы, золото и серебро чистотой не менее 99,98 %.

Производство СО ДМ проводится по следующим направлениям:

  • аффинированные металлы и сплавы на их основе (в виде цилиндров, стержней, проволоки, пластин, стружки);
  • порошки драгоценных металлов;
  • соединения драгоценных металлов;
  • концентраты, содержащие ДМ;
  • растворы, содержащие драгоценные металлы (аттестованные смеси).

Производство монолитных стандартных образцов

Изготовление материала монолитных стандартных образцов осуществляется с применением комплекса плавильного оборудования фирмы «LINN». Использование индукционного плавления имеет ряд преимуществ — это быстрый, точный, простой в использовании метод, позволяющий получать однородный материал, являющийся основным критерием качества стандартных образцов.

Монолитные стандартные образцы могут быть изготовлены в виде цилиндров, стержней, проволоки, пластин, стружки.

Подготовка материала СО предусматривает операции высушивания материала основы, измельчения до требуемой крупности, просеивания, введения требуемых примесей, усреднения и деления материала до конечных порций СО. Для выполнения всех перечисленных операций применяется оборудование фирм «Fritsch», «Retsch» и «WAB».

Установление метрологических характеристик стандартных образцов проводится методом межлабораторной аттестации на основании 10 независимых результатов с привлечением 7 аналитических лабораторий:

  • ОАО «Красноярский завод цветных металлов имени В. Н. Гулидова», г. Красноярск;
  • ООО «Аналитический, сертификационный и эколого-аналитический центр «АНСЕРТЕКО», г. Москва;
  • ОАО «Новосибирский аффинажный завод» (НАЗ), г. Новосибирск;
  • ФГУП Уральский НИИ метрологии (УНИИМ), г. Екатеринбург;
  • Valcambi SA, Балерна, Швейцария;
  • ОАО «Екатеринбургский завод по обработке цветных металлов», г. Екатеринбург;
  • ЗАО «Кыштымский медеэлектролитный завод», г. Кыштым.

 

Основная продукция дивизиона технических изделий:

  • каталитические системы,
  • серебряные мишени,
  • стеклоплавильные аппараты и фильерные питатели (СПА и ФП),
  • термоэлектродная и термопарная проволока.

В производстве Красцветмет использует собственные сплавы, защищенные международными патентами. Аффинированным драгоценным металлам присвоена высшая категория качества «Good Delivery» на международных торговых рынках.

Производство соединений драгоценных металлов было начато в 2002 году. В 2004 году запущен цех по производству каталитических систем из платино-родиевого сплава. В 2005 году освоено производство тонкой проволоки из сплавов металлов. В 2008 году налажен выпуск проволоки из платины и платинородиевых сплавов для термоэлектрических преобразователей. В 2010 году началось производство стеклоплавильных аппаратов и фильерных питателей для производства стекловолокна, а также серебряных мишеней для стекольной промышленности.

Каталитические системы применяются для окисления аммиака при производстве азотной кислоты, синильной кислоты, гидроксиламинсульфата (капролактам). Каталитические системы состоят из катализаторных, улавливающих и разделительных сеток.

Стеклоплавильные аппараты и фильерные питатели используются для производства стекловолокна и базальтового волокна в строительной индустрии, инструментальной, электротехнической, автомобилестроительной промышленности.

Серебряные мишени используются для создания теплоизолирующих покрытий стекол и для производства оптических носителей информации (CD и DVD).

Проволока из металлов платиновой группы для термоэлектрических преобразователей используется в приборостроении, электротехнике, химической промышленности.

Специалисты Красцветмета постоянно совершенствуют технологии производства: разрабатывают новые сплавы и типы вязки.

 «Красноярский машиностроительный завод»

 

Акционерное общество «Красноярский машиностроительный завод» основано в 1932 г. Основной деятельностью завода сегодня является производство ракетно-космической техники. В 1983 году заводу было поручено производство разгонного блока 11С861, начато изготовление отдельных узлов и деталей блока ДМ, которые поставлялись Заводу экспериментального машиностроения. В 1989 году Красмаш начал освоение и выпуск базовых модулей разгонных блоков ракет-носителей «Протон» и «Зенит», предназначенных для вывода космических аппаратов на высокоэнергетические орбиты, а в 1997 году – базового модуля разгонного блока «ДМ-SL» для РН «Зенит-3SL» по проекту «Морской старт». За годы работы в этом направлении на предприятии освоено производство четырнадцати модификаций разгонных блоков. 28 апреля 2008 года, в рамках международной программы «Наземный старт», с космодрома Байконур состоялся первый пуск ракеты космического назначения «Зенит-3SLБ» с разгонным блоком ДМ-SLБ №1ТЛ, базовый модуль которого изготовлен на нашем предприятии.

В рамках конверсионной программы освоено производство:

- теплообменной аппаратуры и сепараторов;

- котлового и емкостного оборудования;

- ростовых установок для выращивания кристаллов поликремния;

- нестандартного оборудования и др.

От общей занимаемой площади основная производственная площадь составляет 59%, вспомогательная - 10%, завод располагает развитым складским хозяйством (30421 м2), и практически автономными энергетическими источниками (воздух высокого и низкого давления, пар, горячая и артезианская вода).

Корпуса завода расположены по общепринятому технологическому принципу: складское хозяйство, транспортное, раскройно-заготовительное производство, кузница, литейное производство, цех термической обработки и покрытий, механическая обработка, все виды сварки, включая ЭЛС, производство пневмовакуумных испытаний, корпуса общей сборки и вакуумных испытаний через контрольно-испытательные станции.

На предприятии созданы все виды производства и технологий, необходимых для ракетно-космической продукции с высоким уровнем качества и надежности.

  1. Сборка, сварка конструкций на универсальных поворотных стапелях.
  2. Электроннолучевая сварка специальных сталей, медных и упрочненных алюминиевых сплавов, в том числе на установке с локальным вакуумированием (L= 4000,0 мм Ø до 4000 мм)
  3. Пространственная гибка трубопроводов сложной конфигурации Ø до 50 мм.
  4. Автоматическая сварка трубопроводов, в том числе неповоротных стыков в условиях монтажа и внутренних полостей изделия.
  5. Трехфазная автоматическая сварка крупногабаритных емкостей из высокопрочных алюминиевых сплавов (L=12000,0 мм Ø до 4000,0мм)
  6. Сборка и испытание приборных отсеков, агрегатов и узлов в помещениях с высокими требованиями по чистоте.
  7. Изготовление корпусных деталей на обрабатывающих центрах с ЧПУ высокой точностью (заготовка - готовая деталь).
  8. Изготовление сильфонов диаметром до 400 мм.
  9. Химфрезерование и анодирование оболочек из алюминиевых сплавов диаметром до 4000 мм.
  10. Изготовление оболочек и деталей из стекло-углепластиков методом намотки Ø до 20000,0 мм и L=2000,0 мм.
  11. Изготовление шлангов высокого давления до 230 кгс/см2.
  12. Высокотемпературная печная пайка (до 1250°С с габаритами 1500 и L=2000мм).
  13. Плазменно напыление тугоплавкими металлическими и неметаллическими материалами.
  14. Гидравлические проливочные испытания со снятием характеристик, расходом воды - 100л/сек.
  15. Механические, прочностные испытания крупногабаритных конструкций.
  16. Динамическая балансировка деталей весом 150 кг и длиной до 1000 мм.
  17. Электроэрозионная обработка.
  18. Раскрой заготовок лазерным и плазменным методами.
  19. Виброабразивная обработка ДСЕ, виброгалтовка.
  20. Нанесение износостойких покрытий на инструмент вакуумным способом.
  21. Нанесение алюминиевых и кадмиевых покрытий на вакуумных установках резистивным способом.
  22. Высокоэффективные методы подготовки поверхностей узлов агрегатов и изделий к пневмовакуумным испытаниям, проведения испытаний на прочность и герметичность (до 1х10-5 мм.рт.ст./сек)
  23. Проверка работоспособности узлов, агрегатов и изделий при криогенных температурах.
  24. Лучшая и наиболее надежная технология производства камер сгорания ЖРД, невоспроизводимая ни на одном из смежных предприятий
  25. Герметичное и коррозионностойкое литье по выплавляемым моделям.
  26. Изометрическая штамповка с использованием эффекта cверхпластичности.
  27. Автоматизированное проектирование технологических процессов всех видов работ.
  28. Информационно-поисковые системы технологического назначения (базы данных нестандартного режущего инструмента ).
  29. Проектирование и расчет сложных конструкций с использованием пакета САПР среднего уровня.
  30. Проектирование формообразующей оснастки (штампы, прессформы и др).
  31. Проектирование и разработка управляющих программ ЧПУ для изготовления деталей сложной формы.
  32. Технология изготовления тройников и крутоизогнутых угольников из трубных заготовок на установках УФТК-С/О-М с диаметром проходного сечения от 8 до 40 мм.
  33. Технология изготовления крутоизогнутых патрубков на установке УФП-100 с относительным радиусом гиба до 0,5 диаметра.
  34. Технология высадки законцовок трубопроводов на установке УОТ-З с диаметром проходного сечения от 4 до 40 мм.
  35. Изготовление методом ротационного выдавливания на станке ХПКТ-2300 конических бесшовных обечаек диаметром до 2300 мм, длиной до 2000мм с увеличением предела прочности сплава Амг6 до ЗО%.
  36. Изготовление крутоизогнутых патрубков методом проталкивания в матрицу с использованием полиуретана в качестве наполнителя.
  37. Изготовление биметаллических переходников из листовых заготовок.
  38. Технология изготовления крупногабаритных деталей типа обечаек, днищ и др. из алюминиевых сплавов с вафельным фоном. Создана гамма специальных станков с ЧПУ, обеспечивающих получение геометрии вафель и весовых характеристик.
  39. Технология изготовления топливных форсунок.
  40. Технология сварки трением биметаллических переходников нержавеющая сталь - алюминий.
  41. Обработка титана и титановых сплавов для медицинской техники.

Предприятие располагает достаточно развитым внутризаводским электрокарным транспортом и крановым хозяйством от 1,5 т до 40 т грузоподъемностью. Специализированное производство инструмента и нестандартного оборудования по объему и качеству изготавливаемой продукции соизмеримы с известными фирмами - Сестрорецкий инструментальный завод, Томский инструментальный завод, др.

Цели инновационного развития

    Целями инновационного развития АО «Красмаш» является создание необходимой среды для обеспечения высокоэффективной деятельности Общества в создании продуктов с новыми полезными свойствами:

    – инновационных технологий;

    – новых инновационных продуктов;

    – современной системы управления Обществом, ориентируемой на инновационное развитие;

    – достижения иных полезных результатов деятельности, соответствующих мировому уровню.

 

Основные задачи инновационного развития:

выполнение мероприятий Программы повышения энергоэффективности;

выполнение мероприятий Программы повышения экологичности производства;

выполнение планов НИОКР и НИОТР (освоение новых технологий на производстве);

выполнение мероприятий по развитию системы контроля качества;

выполнение мероприятий по внедрению информационных технологий и современных методов управления данными;

выполнение мероприятий по совершенствованию системы управления инновационной деятельностью;

выполнение комплекса мероприятий для обеспечения потребностей АО «Красмаш» в высококвалифицированном персонале, подготовленным для работы в инновационной среде.

Система управления инновационной деятельностью АО «Красмаш»

    Система  управления  инновационной  деятельностью АО «Красмаш»  представляет собой упорядоченную совокупность функций и процессов.

Цели управления инновационной деятельностью:

    а) инновационное развитие, состоящее в совершенствовании деятельности АО «Красмаш» в соответствии со Стратегическим планом развития АО «Красмаш» до 2020, в результате эффективной реализации этого плана;

    б)  создание   инновационных   процессов,  состоящее   в  обеспечении  такого  отбора  и управления  всей  совокупностью  инновационных  проектов  АО «Красмаш»,  которые позволяют  эффективно  управлять  риском  инновационной  деятельности  и  использовать все  виды  ресурсов  Общества;

    в)  создание    инноваций,   направленных   на   эффективное   использование   ресурсов   и   достижение   запланированного   результата   от   инновации,   выполнение, предусмотренного проектами, объема работ в заданные сроки и при установленном бюджете.

    На стратегическом уровне осуществляется разработка инновационной стратегии развития АО «Красмаш», имеющей своей целью получение дополнительной прибыли. Эта цель соответствует интегральному критерию эффективности деятельности АО «Красмаш» в условиях постоянного изменения рынка.

    Тактический уровень отвечает за реализацию инновационной стратегии развития АО «Красмаш» путем функциональных стратегий АО «Красмаш»:

    – финансовая стратегия;

    – стратегия в области системы качества;

    – стратегия в области научно-технического развития;

    – стратегия в области информационных технологий;

    – стратегия в области энергосбережения;

    – социальная стратегия;

    – кадровая стратегия.

    Задачи, решаемые на тактическом уровне, являются централизованными и обеспечивают горизонтальную координацию деятельности подсистем оперативного уровня.

    На оперативном уровне представлены процессы исследований, разработок, производства, сбыта и модернизации, которые отображают жизненный цикл инновационной продукции АО «Красмаш». Эти процессы сгруппированы по видам производства Общества.

     Многоуровневая структура позволяет сосредоточить решение стратегических задач на высших уровнях управления. Тактические и оперативные задачи в зависимости от их сложности и требуемых ресурсов могут реализовываться на низших уровнях, что повышает скорость обработки информации. Таким образом, многоуровневая структура управления обеспечивает рациональное распределение задач по уровням управления и сбалансированность ответственности структурных подразделений АО «Красмаш».

Обобщенная структура инновационной деятельности АО «Красмаш» позволяет выявить для каждой подсистемы ее технологические, организационные и информационные входы и выходы, связать их в единую систему организационно-экономических показателей и выработать единые требования к принятию управленческих решений на основе интегрального критерия максимизации прибыли.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» - один из крупнейших производителей бытовых холодильников, торгового, медицинского холодильного оборудования и компрессоров в СНГ.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» - один из крупнейших производителей холодильной техники в России.

Основные направления деятельности Компании «Бирюса» - производство бытовых холодильников и торгового холодильного оборудования.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» имеет производство полного цикла. Большинство деталей изготавливаются самостоятельно из материалов и комплектующих известных мировых производителей, таких как BASF, Danfoss, ACC, DOW, Ticona, Ilpea, Samsung. Производство оснащено оборудованием ведущих фирм из Германии, Италии, Японии, Кореи.

Сегодня продукция «Бирюса» реализуется как на территории России, так и в Казахстане, Узбекистане, Киргизии, Азербайджане, Таджикистане, Абхазии и Монголии.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» - один из крупнейших производителей холодильной техники в России, единственный производитель в Восточной Сибири. Предприятие производит бытовые холодильники, морозильные камеры, торговое холодильное оборудование.

В августе 1963 года было принято решение о создании производства бытовых холодильников на базе Красноярского машиностроительного завода. Новый холодильник создавался в результате творческого труда большого количества специалистов.

В 1964 году начат серийный выпуск холодильников «Бирюса». Название «Бирюса» было дано в честь одной из красивейших горных рек Сибири.

В 1967 году начались регулярные поставки продукции «Бирюса» в развитые европейские страны: Англию, Германию, Австрию, Францию и Скандинавские страны. Поставки на экспорт осуществлялись под брендом «Snowcap», что в переводе означает «снежная вершина». Также «Бирюса» в Европе реализовывалась под марками таких известных производителей, как Zanussi, Thomson, Brandt, Electrolux.

В мае 1982 года Завод отметил знаменательное событие – выпуск 10-ти миллионного холодильника «Бирюса».

В  1993 году Завод холодильников «Бирюса» в ходе приватизации был реорганизован в Акционерное общество.

В 1995 году была выпущена первая партия горизонтальных морозильных ларей, предназначенных для хранения и демонстрации замороженных продуктов.

2001 год: диплом победителя конкурса  «1000 лучших предприятий России -2001» за высокую деловую активность и эффективную деятельность по итогам работы за год.

2002 год: звание «Лидер региональной экономики»  в номинации «Автоматизация и механизация производственных процессов в области серийного выпуска холодильной техники».

2004 год: премия  «Российский Национальный Олимп»  в категории «Крупный бизнес. Промышленные предприятия».

На сегодняшний день Компания «Бирюса» выпускает бытовые холодильники, морозильные камеры, торговое холодильное оборудование (морозильные лари и шкафы-витрины). Все  виды  продукции «Бирюса» имеют  гарантию и полное техническое обслуживание в фирменных сервисных центрах.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» имеет оборудование, которое позволяет осуществлять полный цикл производства бытовых холодильников и торгового оборудования. Более 85 % деталей изготавливается самостоятельно из высококачественных комплектующих, поставки которых осуществляют такие известные мировые производители, как DOW, Samsung (Корея), ILPEA (Италия), BASF и TICONA (Германия)

Прежде чем стать готовым изделием, холодильник проходит множество этапов. Технология производства основана на системе непрерывных конвейеров, ежеминутно поставляющих комплектацию со всех цехов производства на сборочные конвейеры, где осуществляется заключительная сборка изделий. 

 


Основными видами деятельности группы являются поиск, разведка, добыча, обогащение и переработка полезных ископаемых, производство, маркетинг и реализация цветных и драгоценных металлов. География поставок продукции охватывает свыше трех десятков стран.

Производственные подразделения группы расположены в России — в Норильском промышленном районе, на Кольском полуострове и в Забайкальском крае, а также в Финляндии, Австралии и ЮАР.

Заполярный филиал является ключевой ресурсной базой «Норникеля»и расположен на Таймырском полуострове за Полярным кругом. Транспортное сообщение с другими регионами страны осуществляется по реке Енисей, Северному морскому пути. а также по воздуху.

Во второй половине 2017 года часть активов Заполярного филиала перешла в дочернюю компанию — ООО «Медвежий ручей». В «Медвежий ручей» вошли рудник «Заполярный», Норильская обогатительная фабрика, хвостохранилище № 1 и хвостохранилище «Лебяжье». Цель такого обособления — разделение Талнахской площадки и площадки «Медвежий ручей», с тем чтобы увеличение производственных мощностей последней могло финансироваться за счет привлеченных инвестиций.

АО «Кольская горно-металлургическая компания» (Кольская ГМК) расположена на Кольском полуострове. Кольская ГМК является никелерафинировочным центром всего «Норникеля» и одним из ведущих производственных комплексов Мурманской области.

Забайкальский край (ООО «ГРК «Быстринское» и ООО «Бугдаинский рудник») ООО «ГРК «Быстринское» (Быстринский ГОК) — дочернее предприятие компании с долей владения 50,01%.

В октябре 2017 года компания приступила к проведению пусконаладочных работ. Выход на на проектную мощность ожидается после 2021 года.

ООО «ГРК «Быстринское» отрабатывает запасы золотожелезомедных руд Быстринского месторождения. ООО «Бугдаинский рудник» выдана лицензия на право пользования недрами Бугдаинского месторождения.

Norilsk Nickel Harjavalta вошел в состав группы в 2007 году. Завод перерабатывает российское сырье Компании, а также никельсодержащее сырье сторонних поставщиков.

Мощности завода 66 тыс. тонн в год. На предприятии применяется передовая технология сернокислотного выщелачивания обеспечивающая коэффициент излечения металла свыше 98%.

В ЮАР «Норникелю» принадлежит 50% Nkomati, которое разрабатывает никелевое месторождение.

Наряду с производственными предприятиями компания имеет собственную сбытовую сеть, топливно-энергетические и транспортные активы, комплекс исследовательских и проектных подразделений, а также уникальный арктический транспортный флот.

Ценные бумаги компании являются одним из наиболее ликвидных инструментов на российском фондовом рынке и за рубежом. В России акции ПАО «ГМК «Норильский никель» включены в котировальный список первого уровня ПАО «Московская биржа», а также в список ценных бумаг, допущенных к торгам ПАО «Санкт-Петербургская биржа». АДР торгуются на внебиржевом рынке США, в системе электронных торгов внебиржевых секций Лондонской, Берлинской и Франкфуртской бирж. АДР компании входят в индекс FTSE Russia IOB Лондонской фондовой биржи.

Компания считает обязательным условием устойчивого и эффективного развития бизнеса неуклонное следование принципам социальной и экологической ответственности. В своей деятельности «Норникель» руководствуется социальной миссией и придерживается принципов корпоративной социальной ответственности в выстраивании эффективных взаимоотношений с обществом в целом, с местными сообществами в регионах присутствия и с персоналом компании.

Будучи крупнейшей горно-металлургической компанией России, «Норникель» является одним из наиболее ответственных работодателей страны и видит своими задачами заботу о здоровье и безопасности сотрудников и защиту окружающей среды, при полном соответствии стандартам и требованиям законодательства Российской Федерации. Компания предоставляет широкие возможности для самореализации молодых специалистов и состоявшихся профессионалов и поддерживает стремление сотрудников инвестировать в свою квалификацию. «Норникель» обеспечивает мобильность и возможности перемещения специалистов внутри предприятий группы.

Приверженность компании принципам социальной ответственностиреализуется в практических инициативах, направленных, в частности, на устойчивое развитие регионов присутствия. В числе самых масштабных — благотворительная программа «Мир новых возможностей», цель которой — создание благоприятных условий и возможностей в Красноярском и Забайкальском краях и Мурманской области. Программа ориентирована на поддержание и стимулирование общественных инициатив, развитие социального партнерства, внедрение новых социальных технологий и развитие социальных компетенций местных сообществ.

Поддержка спорта высших достижений, развитие массового спорта и продвижение здорового образа жизни — важная часть социальной политики компании. «Норникель» — генеральный партнер XXIX Всемирной зимней универсиады-2019 в Красноярске, партнер Международной федерации студенческого спорта (FISU), Олимпийского комитета России и Олимпийской команды России, сборной России по футболу и Российского футбольного союза, Ассоциации мини-футбола России и общероссийского проекта «Мини-футбол в школу — Регион Заполярье», Ночной хоккейной лиги и Лиги легенд мирового хоккея, Федерации кёрлинга России и международного турнира Curling Arctic Cup. Кроме того, «Норникель» владеет профессиональным баскетбольным клубом ЦСКА и мини-футбольным клубом «Норильский никель».

«Норникель» — один из мировых лидеров горно-металлургической отрасли и уделяет особое внимание сотрудничеству с международными неправительственными организациями с целью взаимовыгодного обмена передовым опытом в производственной, экологической, социальной и других сферах деятельности.

МК «Норникель» — крупнейшая в России и одна из крупнейших в мире компаний по производству драгоценных и цветных металлов. На его долю (от мировой) приходится:

  • 40 % палладия (первое место в мире по объёму производства),
  • 12 % никеля (второе место в мире по объёму производства в 2016 году[22]),
  • 11 % платины,
  • 5 % кобальта (кобальтовый концентрат),
  • 2 % меди.

На отечественном рынке на долю ГМК «Норникель» приходится:

  • 100 % платины,
  • 96 % никеля,
  • 95 % кобальта,
  • 55 % меди.

«Норникель» находится в числе ведущих промышленных компаний России — 2,4 % российского экспорта приходится на предприятия ГМК.

Доля компании в ВВП Российской Федерации составляет 1,9%.

Доля компании в объеме металлургического производства — 9,8%.

Доля компании в объёме промышленного производства — 2,8% или 27,9% от доли цветной металлургии.

Доказанные запасы меди и никеля на таймырских месторождениях компании составили (на 31 декабря 2004 года):

  • 8,8 млн т меди,
  • 5,2 млн т никеля,
  • 1994 т палладия,
  • 512 т платины.

С 2015 г. в «Норникеле» реализуется программа «Технологический прорыв», которая должна завершиться в 2020 г. Уже сегодня в компании внедрены уникальные решения, позволяющие существенно повысить эффективность управления производством.

«Норникель» является мировым лидером по производству палладия и высокосортного никеля, это крупнейший производитель меди и ряда других металлов. У компании есть несколько производственных площадок, в состав которых входят добывающие, обогатительные и металлургические предприятия. Это Кольская горно-металлургическая компания на Кольском полуострове, Заполярный филиал на полуострове Таймыр, а также недавно выделившийся из него горно-обогатительный актив Медвежий ручей. В прошлом году был запущен Быстринский горно-обогатительный комбинат в Забайкалье.

Само понятие технологического оснащения можно разделить на две составляющие. Первая – это все, что касается техники и технологий. Вторая – управление производством.

Если говорить о технике и технологиях, то компания находится на общемировом уровне. При строительстве новых предприятий компания использует оборудование ведущих мировых производителей, разрабатывает собственные технологические подходы и схемы.

С управлением производством вопрос обстоит сложнее.

В ходе исследования было выявлено только в Заполярном филиале около 170 никак не связанных между собой информационных систем. Причем, несмотря на такое обилие систем, бизнесу катастрофически не хватало полной, достоверной, актуальной на любой момент времени информации. Кроме того, производство хотело формировать не один, а 10-12 вариантов производственных планов с тем, чтобы сравнивать их и выбирать наиболее оптимальный, что при том уровне информационного развития было невозможно. Поэтому было принято решение сформировать и реализовать программу повышения операционной эффективности под названием «Технологический прорыв».

Целью этой программы стало построение эффективной системы многовариантного производственного планирования с возможностью маржинальной оценки планов, контроля их исполнения и синхронизации в ключевых показателях эффективности. Было выделено семь основных производственных направлений, для каждого из них было сформулировано целевое состояние и на три года расписана последовательность шагов по переходу к нему. Все шаги были взаимоувязаны между собой по критичности, эффективности, результатам и срокам.

Были определили целевые бизнес-процессы и начат поиск решения в области информатизации/автоматизации, которые позволяют значительно повысить их эффективность.

Программа была разбита на три этапа. Первые два предусматривали создание базовых предпосылок для технологического прорыва. На третьем этапе, который начнется в 2019 году, программа уже будет приносить устойчивый доход.

 Основными проектами программы являются связь и позиционирование техники и персонала при проведении горных работ, планирование и диспетчеризация горных работ, моделирование и оптимизация процессов, горно-геологические информационные системы, баланс металлов, управление промышленными активами, хранилище технологических данных и промышленная безопасность, и охрана труда.

На сегодняшний день оснащены все подземные рудники системами позиционирования и связи. Под землей проложено оптоволокно, смонтированы точки доступа WI-FI, элементы позиционирования человека и технологического транспорта, элементы отслеживания рудопотоков, видеонаблюдение. Каждый человек, спускающийся в шахту, оснащен оборудованием, в котором установлена RFID-метка, позволяющая контролировать его перемещение внутри рудника. Такие же устройства регистрации установлены на движущемся оборудовании. Работает система анти-наезда, выдающая водителю предупреждение о том, что на пути следования машины находятся люди. Кроме того, на ведущих инфраструктурных объектах под землей организовано видеонаблюдение. Создана мощная система передачи практически неограниченного объема информации с поверхности под землю и обратно.

Вся эта информация поступает в хранилище технологических данных, в котором так же аккумулируется телеметрическая информация, собираемая с движущегося оборудования (ПДМ, ШАС и т.д.), такая как число оборотов двигателя, расход топлива, мото-часы и прочее. Причем на некоторых рудниках эти данные уже используются для прогнозирования технического состояния оборудования и планирования ремонтов.

Практически завершено внедрение горно-геологических информационных систем (ГГИС), которые позволяют создавать 3D-модель находящегося под землей рудного тела, осуществлять проектирование горных выработок, вести маркшейдерскую информацию, формировать планы горных работ, анализировать их и выбирать лучший.

Был реализованпроект, который не делал еще никто в России и СНГ, – это имитационное моделирование рудника. Создана имитационная модель, наполненная 3D-геометрией рудника, внесена вся инфраструктура – дороги, ремзоны, пункты остановки, техника с учетом тактико-технических характеристик: скоростью подъема, грузоподъемностью, расходом топлива и прочими параметрами. Это позволяет оперативно анализировать варианты плана горных работ и через непродолжительный промежуток времени понимать, выполним ли он и какие для этого необходимы ресурсы. Можно отследить как двигается техника, осуществляется бурение, погрузка и прочие процессы. Система показывает узкие места и области оптимизации, например, в определенном месте машины 50% времени ждут друг друга в разъездах, значит необходимо менять траекторию движения и схему разъездов.

По ходу реализации этого проекта имитационные модели уточнялись и усложнялись. Добавлялись новые параметры и критерии, в результате появилась мини-экономическая модель, позволяющая считать прямые затраты.

На сегодняшний день программа реализована более чем наполовину. Проекты программы уже позволили создать базовую инфраструктуру для диспетчеризации и оперативного управления горным производством, сформировать единую геологическую базу данных, создать условия для применения многовариантного горного планирования и проектирования. Расчет достоверного баланса ведется в оперативном режиме (декада/месяц/квартал), для энергоресурсов разработана концепция внедрения систем учета и внедряются сами системы.

Одновременно в рамках программы внедряются более 15 информационных систем от различных поставщиков, 14 систем уже переданы в промышленную эксплуатацию. В этом году ожидается увеличение количества пользователей внедряемых систем до 1000 специалистов.

Использование новейших технологий уже в ближайшее время позволит создать в «Норникеле» информационный цифровой интеллектуальный рудник и это только начало.

Создан проектный офис управления программой «Технологический прорыв». В его составе четыре подразделения. Одно занимается планированием, отчетностью, методологией, управлением самой программой и проектами. Второе отвечает за бизнес-архитектуру. Третье разрабатывает ИТ-архитектуру. Четвертое планирует организационные изменения и отвечает за коммуникации в программе..

Применяется искусственный интеллект и нейронные сети при решении некоторых задач, например, при отслеживании производственного цикла подземной погрузочно-доставочной машины, а также планируем применять эти решения в беспилотных подземных самосвалах.

Есть и еще один интересный момент: высокая степень автоматизации технологического или производственного процесса снижает требования к уровню квалификации и количеству технологического или производственного персонала. И это хорошо. Но вместе с тем это повышает требования к уровню квалификации и количеству ИТ-специалистов.

Более 50 лет назад начал создаваться Химико-металлургический завод. на основании Постановления Совета Министров СССР от 17 марта 1956 г.

За полувековой период предприятие прошло сложный путь интенсивного научно-технического и организационного развития и стало одним из значимых для развития отечественной промышленности.

Разработаны уникальная безотходная технология производства гидроксида лития с извлечением редких щелочных металлов цезия, рубидия, галлия и получением цемента. Было освоено производство металлического лития.

Многолетние усилия коллектива завода и научно-исследовательских организации, направленных на усовершенствование известковой технологии, сделали ее комплексной и практически безотходной.

В декабре 1956 г. был осуществлен запуск строящегося опытно-промышленного цеха №1. Известняк добывается из Торгашинского месторождения, расположенного в г. Красноярск.

Строительство первой очереди и подготовка к запуску были выполнены к августу 1958 г. В период пуска и освоения технологий были успешно решены многие вопросы по усовершенствованию производства, в том числе:

-практически доработаны узлы разгрузки концентрата и приготовления шихты.

-произведена замена футеровки горячей зоны печи с высокоглиноземистого кирпича на хромомагнезитовый огнеупорный.

Преждевременная замена кирпича была вызвана тем обстоятельством, что высокоглиноземистый кирпич оказался нестойким к химическому воздействию шихты. И быстро разрушился.

В течении всего периода деятельности завода ведется интенсивное жилищное строительство. Построено и введено в эксплуатацию 180 тыс. м2 жилья. Введено восемь детских дошкольных учреждений на 910 мест, что позволило обеспечить всех имеющихся дошкольных детей местами в яслях и садиках. Достроена детская дача на 300 мест для летнего отдыха детей дошкольного возраста, пионерский лагерь на 320 мест и лагерь для детской спортивной школы на 100 мест, музыкальная школа на 70 учащихся, база ОРСС и сеть магазинов и столовых. В 1961г. введен в эксплуатацию Дворец

культуры им. В.В. Маяковского, в настоящее время здание передано Театру Юного Зрителя. Построена школа на 880 учащихся.

Период 80-х годов характеризуется устойчивой стабильностью работы всех отдельных производств по выпуску готовой продукции.

Развитие событий 1991 г. и последующих лет, повсеместный спад производства, потеря деловых связей с потребителями стран СНГ.

В 2015 году сразу после приобретения группы инвесторов были разработаны и запущены в реализацию проекты, призванные повысить эффективность использования производственных мощностей и территорий. Первое направление: реновация промышленной территории, которая включает в себя программу развития основного производства и создание промышленного индустриального парка.

Сейчас реализуется первый этап программы в ходе которой осуществляется наращивание мощностей по производству лития до 15 тыс. тонн к 2018 году ( в 2015 году было произведено 2 тыс. тонн). Параллельно идет проектирование и строительство новых производственных мощностей, что позволит увеличить объемы производства.

За полувековой период предприятие прошло сложный путь интенсивного научно-технического и организационного развития и стало одним из значимых для развития отечественной промышленности.

Разработаны уникальная безотходная технология производства гидроксида лития с извлечением редких щелочных металлов цезия, рубидия, галлия и получением цемента. Было освоено производство металлического лития.

Красноярский химико-металлургический завод (сейчас — Открытое акционерное общество «Химико-металлургический завод») был основан в 1956 году.

В разные периоды Химико-металлургическим заводом осуществлялся выпуск металлического галлия и лития, карбоната лития, синтетического цеолита типа NaA, периклазовых порошков и каустического магнезита, белитоалюминатного цемента и строительных блоков на его основе.

Сейчас в состав предприятия входят производства гидроксида лития, источников щелочных металлов натрия, калия, рубидия, цезия.

Немалую долю в производственно — экономической деятельности общества составляет продукция строительного направления.

В структуре предприятия имеется известняковый карьер с дробильно-известняковым участком и печью для производства извести. Состав известняков позволяет выпускать высококачественный известняк различных фракций, а также производить обжиг известняка с получением комовой кальциевой извести, имеющей высокое содержание окиси кальция. Кроме того, на основе производства комовой извести организован выпуск гашеной, дробленой и молотой извести, известкового молока, гидратной извести.

Имеется возможность производства хлористого натрия, используемого в качестве антиобледенителя для полива дорог в зимнее время.

Большое внимание на предприятии уделяется повышению качества продукции. Центральная заводская лаборатория в 2001 году прошла аккредитацию на техническую компетентность и независимость согласно требованиям Системы аккредитации аналитических лабораторий. Для обеспечения качества продукции и работ на предприятии ведется разработка системы менеджмента качества, соответствующей требованиям стандарта ISO 9001 : 2000.

Отгрузка продукции потребителю осуществляется своевременно, для чего имеются хорошо оснащенная служба перевозок, в составе которой железнодорожный и автотранспортный цеха.

В разные периоды своей деятельности партнерами ОАО «ХМЗ» были компании РУСАЛ и Норильский Никель, металлургические комбинаты Кузбасса и Урала, предприятия нефтегазового комплекса и других отраслей народного хозяйства. Достаточно сказать, что продукция предприятия (бутовый камень) использовалась в строительстве дорог и площадок для широко известного во всей России горнолыжного комплекса «Фан-парк «Бобровый лог» в г.Красноярск.

Сейчас для специалистов ОАО «ХМЗ» приоритетным направлением является расширение объемов и рынков сбыта продукции общехозяйственного и строительного назначения. В скором времени это направление будет основополагающим в хозяйственной деятельности предприятия.

О литиевой продукции:

Этот производственный цикл уникален не только для края, но и для России в целом. Сердце по переработке литиевой продукции находится на Красноярском химико-металлургическом заводе, который за последние два года в связи с возросшим мировым спросом на химические источники тока, получил настоящее перерождение. Рыночная конъектура обнажила сверхвозможности этого металла и огромный потенциал развития ХМЗ. Сложно поверить, но этот белый кристаллический продукт, похожий на обычный сахар, лежит в основе производства аккумуляторов электромобилей, используется в электронных приборах и гаджетах, в керамике, оптике, фармацевтике, смазках, полимерах, а также в космической отрасли. По прогнозам, в ближайшие 10 лет этот продукт найдет широкое применение в авиастроении – в качестве материала для изготовления самолетов гражданской авиации.

 — Сейчас модно использовать инструменты, которые имеют свой независимый источник тока, а не связанный с розеткой и проводом. Поэтому рынок сбыта данной продукции очень широк.

Исполнительный директор ХМЗ Олег Жабасов с гордостью показывает обновленное производство. Построенный еще в 56 году завод ранее обеспечивал гидроксидом лития атомную промышленность. Сегодня предприятие работает в основном на экспорт, поставляя литиевую продукцию в Индию, Китай, Японию, Южную Америку и Европу, покрывая до 5% от возрастающего общемирового спроса. В ближайшей перспективе потребителями красноярской продукции станут крупнейшие мировые бренды, такие как Panasonic, Samsung, Hyundai и др. В России рынков сбыта практически нет, но это пока - говорит Олег Жабасов. Впрочем, сегодня мы испытываем дефицит в поставках литиевого сырья для того, чтобы полноценно загрузить восстановленные мощности завода. Но и это дело времени – уже сейчас поднимается вопрос по разработке и внедрению масштабного проекта по возобновлению добычи литиевого сырья на Забайкальских месторождениях.

ОЛЕГ ЖАБАСОВ, ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР "ХИМИКО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ЗАВОДА": "В перспективе на 19–20 годы у предприятия планы по восстановлению мощностей до уровня советского времени. Речь идет уже о производстве продукции на 25–30 млрд рублей в год. Это выход на мировой рынок с точки зрения охвата до 10–15% с учетом растущего объема спроса. В связи с этим предприятие планирует не только развивать литий как составляющую для производства источников тока либо сплавов, но и создавать производство конечных продуктов".

Линия по производству технического или улучшенного сорта уже обновлена и запущена. Все происходит здесь: именно в этих емкостях карбонат лития дозируется с известью, образуя литиевый раствор, далее происходит процесс трехкратной очистки. После чего раствор выпаривается для получения кристаллов, позже они попадают на разделительные центрифуги, происходит отмывка продукта. Ну и в конечной фазе производится его сушка и фасовка. Процесс этот непрерывный и автоматизированный.

А это цех по производству более совершенного – батарейного лития, уже применимого в автомобильной промышленности. Пробная партия произведена, все готово к потоковому запуску. Совсем скоро на ХМЗ восстановят производство металлического лития и получат его первую партию – это уже недалекое будущее дальнейшего развития завода. И этот корпус – еще один мостик к созданию на ХМЗ полного цикла по переработке литиевого сырья – экспериментального производства специальных источников тока для нефтегазовой отрасли, космонавтики, оборонно-промышленного комплекса России.

ОЛЕГ ЖАБАСОВ, ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР ХИМИКО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ЗАВОДА: "Конкурировать в рамках массовых изделий химических источников тока для широкого потребления вряд ли удастся, а создать новые продукты для новых направлений – эту нишу мы видим в нынешних условиях и готовы ее занять в ближайшие годы. Мы готовы предложить технологии и продукт в перспективе, который заменит аналогичные поставки из-за рубежа".

Пока все это в перспективе долгосрочной, краткосрочные ожидания ХМЗ – контракты с Японией и Южной Кореей на литий батарейного сорта, которые уже получили в качестве пробных образцов данный продукт для отработки технологических режимов. Предварительные положительные результаты теста сулят красноярскому заводу новый виток развития.


В Красноярском крае активно поддерживаются инновационные разработки предприятий малого бизнеса благодаря созданию в июне 2011 года Красноярского регионального инновационно-технологического бизнес-инкубатора (КРИТ БИ). Здесь инновационным проектам предлагаются услуги по продвижению бизнеса, привлечению финансирования, консультационная и сервисная поддержка. Более подробную информацию вы найдете, посетив официальный сайт www.kritbi.ru

С реестром инновационной продукции предприятий Красноярского края можно ознакомится на сайте центра сертификации, стандартизации, испытаний Красноярского края.

Список резидентов КРИТ БИ постоянно обновляется. На сегодняшний день он насчитывает 86 участников. Чтобы представить спектр заявленных направлений, перечислим некоторые предприятия-резиденты КРИТ БИ.

"Магма Хет Пумп" - компания в Красноярске, которая занимается разработкой двухкаскадного теплового насоса для работы в условиях низкой температуры воздуха. Компания планирует производить насосы, которые будут на 40% дешевле зарубежных аналогов и смогут вырабатывать тепло при внешней температуре минус 55 °С, что значительно расширит географию применения тепловых насосов и создаст возможность их использования в удаленных населенных пунктах.

"Магма Хет Пумп" - компания в Красноярске, которая занимается разработкой двухкаскадного теплового насоса для работы в условиях низкой температуры воздуха. Компания планирует производить насосы, которые будут на 40% дешевле зарубежных аналогов и смогут вырабатывать тепло при внешней температуре минус 55 °С, что значительно расширит географию применения тепловых насосов и создаст возможность их использования в удаленных населенных пунктах.

ООО «53» - разработка клин-фиксатора. Проект направлен на увеличение производительности буро-взрывных работ. Использование современных материалов и инженерных решений для создания клина-фиксатора, позволяющего повысить КПД взрыва за счет создания направленной ударной волны.

ООО «ГЕЛИО-ЛАБ» - Создание конструкции ФЭП-концентратора создающей оптимальные условия для поглащения видимого спектра солнечного излучения. Кроме этого особые конструктивные особенности позволяют работать при концентрации света до 100 солнц без дополнительного охлаждения. Ожидаемый КПД составляет 21-25%. Область применения: сельское хозяйство, села, малые сети.

ООО «СибИТЦ» - Специализированные модульные светотехнические системы. Повышение ресурса работы светильника на 5-8 лет. С использованием новой технологии реализована сборка светодиодных светильников: уникальные по своим габаритно-массовым и теплофизическим свойствам конструкции корпусов светильников, уникальная топология построения печатной платы, комплексный светотехнический аудит и разработка светильника под требования конкретного объекта/заказчика (модульность; широкий спектр рабочих температур, измененяемая светоотдача; разность кривой силы света у модулей)

ООО «3Д Мануфактуринг» - Разработка экструдера для создания прутка — расходного материала для 3d-принтеров. Использование технологии послойного наплавления, с возможностью переработки вторичного сырья, в том числе бутылок PET и непосредственно ABS и PLA. Уменьшение затрат на приобретение расходного материала для 3d-принтеров технологии послойного наплавления.

ООО «Эковит +» - Продукция на основе хвойных экстрактов, пригодных для использования в прямых медицинских целях и задачах. Создание широкой линейки продукции на основе хвойных экстрактов с функциональными комплексами свойств, соответствующим потребностям разных потребителей: от пищевого сектора до медицинского.