Содержание материала

Красцветмет аффинирует в промышленных масштабах все драгоценные металлы, перерабатывает минеральное и вторичное сырье.

Аффинажный дивизион Красцветмета выпускает драгоценные металлы в слитках, гранулах, порошках и в виде химических соединений. Ювелирный дивизион выпускает цепи и браслеты машинного плетения. Дивизион технических изделий выпускает каталитические системы, стеклоплавильные устройства, термоэлектродную проволоку, серебряные мишени и лабораторную посуду.

Лаборатория Красцветмета, входящая в десятку лучших лабораторий мира, сопровождает все технологические процессы.

Красцветмет аффинирует в промышленных масштабах все драгоценные металлы: золото, серебро, платину, палладий, родий, иридий, рутений, осмий.

Впервые в истории завода платина и палладий были аффинированы из норильских шламов 23 марта 1943 года. В 1945 году началось крупномасштабное производство благородных металлов, в 1946 году были получены первые слитки платины, в 1947 году — слитки палладия.

Сегодня Красцветмет перерабатывает практически любое сырье, содержащее драгоценные металлы. Сырье делится на две основные группы: первичное (минеральное) и вторичное (техногенное).

Красцветмет проводит исследования и внедряет новые технологии переработки вторичного сырья с низким содержанием драгоценных металлов. В 2011—2012 годах существенно увеличились объемы перерабатываемого бедного вторичного сырья, благодаря внедрению технологии переработки катализаторов нефтехимии и совершенствованию технологии переработки электронных ломов. В 2013 году создан пирометаллургический участок по переработке отработанных автомобильных нейтрализаторов.

Сегодня Красцветмет — одно из крупнейших в мире аффинажных предприятий, производящее в промышленном масштабе 8 драгоценных металлов: золото, серебро, платину, палладий, родий, иридий, рутений и осмий. Красцветмет аффинируется 97% российских металлов платиновой группы, 65% золота и 60% серебра.

В переработку Красцветмет принимает первичное (концентраты платиновых металлов) и вторичное сырье (лом драгметаллов и отходы предприятий), а также шлиховые платину и золото.

Основой для изготовления стандартных образцов является продукция Красцветмета. Это металлы платиновой группы, золото и серебро чистотой не менее 99,98 %.

Производство СО ДМ проводится по следующим направлениям:

  • аффинированные металлы и сплавы на их основе (в виде цилиндров, стержней, проволоки, пластин, стружки);
  • порошки драгоценных металлов;
  • соединения драгоценных металлов;
  • концентраты, содержащие ДМ;
  • растворы, содержащие драгоценные металлы (аттестованные смеси).

Производство монолитных стандартных образцов

Изготовление материала монолитных стандартных образцов осуществляется с применением комплекса плавильного оборудования фирмы «LINN». Использование индукционного плавления имеет ряд преимуществ — это быстрый, точный, простой в использовании метод, позволяющий получать однородный материал, являющийся основным критерием качества стандартных образцов.

Монолитные стандартные образцы могут быть изготовлены в виде цилиндров, стержней, проволоки, пластин, стружки.

Подготовка материала СО предусматривает операции высушивания материала основы, измельчения до требуемой крупности, просеивания, введения требуемых примесей, усреднения и деления материала до конечных порций СО. Для выполнения всех перечисленных операций применяется оборудование фирм «Fritsch», «Retsch» и «WAB».

Установление метрологических характеристик стандартных образцов проводится методом межлабораторной аттестации на основании 10 независимых результатов с привлечением 7 аналитических лабораторий:

  • ОАО «Красноярский завод цветных металлов имени В. Н. Гулидова», г. Красноярск;
  • ООО «Аналитический, сертификационный и эколого-аналитический центр «АНСЕРТЕКО», г. Москва;
  • ОАО «Новосибирский аффинажный завод» (НАЗ), г. Новосибирск;
  • ФГУП Уральский НИИ метрологии (УНИИМ), г. Екатеринбург;
  • Valcambi SA, Балерна, Швейцария;
  • ОАО «Екатеринбургский завод по обработке цветных металлов», г. Екатеринбург;
  • ЗАО «Кыштымский медеэлектролитный завод», г. Кыштым.

 

Основная продукция дивизиона технических изделий:

  • каталитические системы,
  • серебряные мишени,
  • стеклоплавильные аппараты и фильерные питатели (СПА и ФП),
  • термоэлектродная и термопарная проволока.

В производстве Красцветмет использует собственные сплавы, защищенные международными патентами. Аффинированным драгоценным металлам присвоена высшая категория качества «Good Delivery» на международных торговых рынках.

Производство соединений драгоценных металлов было начато в 2002 году. В 2004 году запущен цех по производству каталитических систем из платино-родиевого сплава. В 2005 году освоено производство тонкой проволоки из сплавов металлов. В 2008 году налажен выпуск проволоки из платины и платинородиевых сплавов для термоэлектрических преобразователей. В 2010 году началось производство стеклоплавильных аппаратов и фильерных питателей для производства стекловолокна, а также серебряных мишеней для стекольной промышленности.

Каталитические системы применяются для окисления аммиака при производстве азотной кислоты, синильной кислоты, гидроксиламинсульфата (капролактам). Каталитические системы состоят из катализаторных, улавливающих и разделительных сеток.

Стеклоплавильные аппараты и фильерные питатели используются для производства стекловолокна и базальтового волокна в строительной индустрии, инструментальной, электротехнической, автомобилестроительной промышленности.

Серебряные мишени используются для создания теплоизолирующих покрытий стекол и для производства оптических носителей информации (CD и DVD).

Проволока из металлов платиновой группы для термоэлектрических преобразователей используется в приборостроении, электротехнике, химической промышленности.

Специалисты Красцветмета постоянно совершенствуют технологии производства: разрабатывают новые сплавы и типы вязки.

 «Красноярский машиностроительный завод»

 

Акционерное общество «Красноярский машиностроительный завод» основано в 1932 г. Основной деятельностью завода сегодня является производство ракетно-космической техники. В 1983 году заводу было поручено производство разгонного блока 11С861, начато изготовление отдельных узлов и деталей блока ДМ, которые поставлялись Заводу экспериментального машиностроения. В 1989 году Красмаш начал освоение и выпуск базовых модулей разгонных блоков ракет-носителей «Протон» и «Зенит», предназначенных для вывода космических аппаратов на высокоэнергетические орбиты, а в 1997 году – базового модуля разгонного блока «ДМ-SL» для РН «Зенит-3SL» по проекту «Морской старт». За годы работы в этом направлении на предприятии освоено производство четырнадцати модификаций разгонных блоков. 28 апреля 2008 года, в рамках международной программы «Наземный старт», с космодрома Байконур состоялся первый пуск ракеты космического назначения «Зенит-3SLБ» с разгонным блоком ДМ-SLБ №1ТЛ, базовый модуль которого изготовлен на нашем предприятии.

В рамках конверсионной программы освоено производство:

- теплообменной аппаратуры и сепараторов;

- котлового и емкостного оборудования;

- ростовых установок для выращивания кристаллов поликремния;

- нестандартного оборудования и др.

От общей занимаемой площади основная производственная площадь составляет 59%, вспомогательная - 10%, завод располагает развитым складским хозяйством (30421 м2), и практически автономными энергетическими источниками (воздух высокого и низкого давления, пар, горячая и артезианская вода).

Корпуса завода расположены по общепринятому технологическому принципу: складское хозяйство, транспортное, раскройно-заготовительное производство, кузница, литейное производство, цех термической обработки и покрытий, механическая обработка, все виды сварки, включая ЭЛС, производство пневмовакуумных испытаний, корпуса общей сборки и вакуумных испытаний через контрольно-испытательные станции.

На предприятии созданы все виды производства и технологий, необходимых для ракетно-космической продукции с высоким уровнем качества и надежности.

  1. Сборка, сварка конструкций на универсальных поворотных стапелях.
  2. Электроннолучевая сварка специальных сталей, медных и упрочненных алюминиевых сплавов, в том числе на установке с локальным вакуумированием (L= 4000,0 мм Ø до 4000 мм)
  3. Пространственная гибка трубопроводов сложной конфигурации Ø до 50 мм.
  4. Автоматическая сварка трубопроводов, в том числе неповоротных стыков в условиях монтажа и внутренних полостей изделия.
  5. Трехфазная автоматическая сварка крупногабаритных емкостей из высокопрочных алюминиевых сплавов (L=12000,0 мм Ø до 4000,0мм)
  6. Сборка и испытание приборных отсеков, агрегатов и узлов в помещениях с высокими требованиями по чистоте.
  7. Изготовление корпусных деталей на обрабатывающих центрах с ЧПУ высокой точностью (заготовка - готовая деталь).
  8. Изготовление сильфонов диаметром до 400 мм.
  9. Химфрезерование и анодирование оболочек из алюминиевых сплавов диаметром до 4000 мм.
  10. Изготовление оболочек и деталей из стекло-углепластиков методом намотки Ø до 20000,0 мм и L=2000,0 мм.
  11. Изготовление шлангов высокого давления до 230 кгс/см2.
  12. Высокотемпературная печная пайка (до 1250°С с габаритами 1500 и L=2000мм).
  13. Плазменно напыление тугоплавкими металлическими и неметаллическими материалами.
  14. Гидравлические проливочные испытания со снятием характеристик, расходом воды - 100л/сек.
  15. Механические, прочностные испытания крупногабаритных конструкций.
  16. Динамическая балансировка деталей весом 150 кг и длиной до 1000 мм.
  17. Электроэрозионная обработка.
  18. Раскрой заготовок лазерным и плазменным методами.
  19. Виброабразивная обработка ДСЕ, виброгалтовка.
  20. Нанесение износостойких покрытий на инструмент вакуумным способом.
  21. Нанесение алюминиевых и кадмиевых покрытий на вакуумных установках резистивным способом.
  22. Высокоэффективные методы подготовки поверхностей узлов агрегатов и изделий к пневмовакуумным испытаниям, проведения испытаний на прочность и герметичность (до 1х10-5 мм.рт.ст./сек)
  23. Проверка работоспособности узлов, агрегатов и изделий при криогенных температурах.
  24. Лучшая и наиболее надежная технология производства камер сгорания ЖРД, невоспроизводимая ни на одном из смежных предприятий
  25. Герметичное и коррозионностойкое литье по выплавляемым моделям.
  26. Изометрическая штамповка с использованием эффекта cверхпластичности.
  27. Автоматизированное проектирование технологических процессов всех видов работ.
  28. Информационно-поисковые системы технологического назначения (базы данных нестандартного режущего инструмента ).
  29. Проектирование и расчет сложных конструкций с использованием пакета САПР среднего уровня.
  30. Проектирование формообразующей оснастки (штампы, прессформы и др).
  31. Проектирование и разработка управляющих программ ЧПУ для изготовления деталей сложной формы.
  32. Технология изготовления тройников и крутоизогнутых угольников из трубных заготовок на установках УФТК-С/О-М с диаметром проходного сечения от 8 до 40 мм.
  33. Технология изготовления крутоизогнутых патрубков на установке УФП-100 с относительным радиусом гиба до 0,5 диаметра.
  34. Технология высадки законцовок трубопроводов на установке УОТ-З с диаметром проходного сечения от 4 до 40 мм.
  35. Изготовление методом ротационного выдавливания на станке ХПКТ-2300 конических бесшовных обечаек диаметром до 2300 мм, длиной до 2000мм с увеличением предела прочности сплава Амг6 до ЗО%.
  36. Изготовление крутоизогнутых патрубков методом проталкивания в матрицу с использованием полиуретана в качестве наполнителя.
  37. Изготовление биметаллических переходников из листовых заготовок.
  38. Технология изготовления крупногабаритных деталей типа обечаек, днищ и др. из алюминиевых сплавов с вафельным фоном. Создана гамма специальных станков с ЧПУ, обеспечивающих получение геометрии вафель и весовых характеристик.
  39. Технология изготовления топливных форсунок.
  40. Технология сварки трением биметаллических переходников нержавеющая сталь - алюминий.
  41. Обработка титана и титановых сплавов для медицинской техники.

Предприятие располагает достаточно развитым внутризаводским электрокарным транспортом и крановым хозяйством от 1,5 т до 40 т грузоподъемностью. Специализированное производство инструмента и нестандартного оборудования по объему и качеству изготавливаемой продукции соизмеримы с известными фирмами - Сестрорецкий инструментальный завод, Томский инструментальный завод, др.

Цели инновационного развития

    Целями инновационного развития АО «Красмаш» является создание необходимой среды для обеспечения высокоэффективной деятельности Общества в создании продуктов с новыми полезными свойствами:

    – инновационных технологий;

    – новых инновационных продуктов;

    – современной системы управления Обществом, ориентируемой на инновационное развитие;

    – достижения иных полезных результатов деятельности, соответствующих мировому уровню.

 

Основные задачи инновационного развития:

выполнение мероприятий Программы повышения энергоэффективности;

выполнение мероприятий Программы повышения экологичности производства;

выполнение планов НИОКР и НИОТР (освоение новых технологий на производстве);

выполнение мероприятий по развитию системы контроля качества;

выполнение мероприятий по внедрению информационных технологий и современных методов управления данными;

выполнение мероприятий по совершенствованию системы управления инновационной деятельностью;

выполнение комплекса мероприятий для обеспечения потребностей АО «Красмаш» в высококвалифицированном персонале, подготовленным для работы в инновационной среде.

Система управления инновационной деятельностью АО «Красмаш»

    Система  управления  инновационной  деятельностью АО «Красмаш»  представляет собой упорядоченную совокупность функций и процессов.

Цели управления инновационной деятельностью:

    а) инновационное развитие, состоящее в совершенствовании деятельности АО «Красмаш» в соответствии со Стратегическим планом развития АО «Красмаш» до 2020, в результате эффективной реализации этого плана;

    б)  создание   инновационных   процессов,  состоящее   в  обеспечении  такого  отбора  и управления  всей  совокупностью  инновационных  проектов  АО «Красмаш»,  которые позволяют  эффективно  управлять  риском  инновационной  деятельности  и  использовать все  виды  ресурсов  Общества;

    в)  создание    инноваций,   направленных   на   эффективное   использование   ресурсов   и   достижение   запланированного   результата   от   инновации,   выполнение, предусмотренного проектами, объема работ в заданные сроки и при установленном бюджете.

    На стратегическом уровне осуществляется разработка инновационной стратегии развития АО «Красмаш», имеющей своей целью получение дополнительной прибыли. Эта цель соответствует интегральному критерию эффективности деятельности АО «Красмаш» в условиях постоянного изменения рынка.

    Тактический уровень отвечает за реализацию инновационной стратегии развития АО «Красмаш» путем функциональных стратегий АО «Красмаш»:

    – финансовая стратегия;

    – стратегия в области системы качества;

    – стратегия в области научно-технического развития;

    – стратегия в области информационных технологий;

    – стратегия в области энергосбережения;

    – социальная стратегия;

    – кадровая стратегия.

    Задачи, решаемые на тактическом уровне, являются централизованными и обеспечивают горизонтальную координацию деятельности подсистем оперативного уровня.

    На оперативном уровне представлены процессы исследований, разработок, производства, сбыта и модернизации, которые отображают жизненный цикл инновационной продукции АО «Красмаш». Эти процессы сгруппированы по видам производства Общества.

     Многоуровневая структура позволяет сосредоточить решение стратегических задач на высших уровнях управления. Тактические и оперативные задачи в зависимости от их сложности и требуемых ресурсов могут реализовываться на низших уровнях, что повышает скорость обработки информации. Таким образом, многоуровневая структура управления обеспечивает рациональное распределение задач по уровням управления и сбалансированность ответственности структурных подразделений АО «Красмаш».

Обобщенная структура инновационной деятельности АО «Красмаш» позволяет выявить для каждой подсистемы ее технологические, организационные и информационные входы и выходы, связать их в единую систему организационно-экономических показателей и выработать единые требования к принятию управленческих решений на основе интегрального критерия максимизации прибыли.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» - один из крупнейших производителей бытовых холодильников, торгового, медицинского холодильного оборудования и компрессоров в СНГ.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» - один из крупнейших производителей холодильной техники в России.

Основные направления деятельности Компании «Бирюса» - производство бытовых холодильников и торгового холодильного оборудования.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» имеет производство полного цикла. Большинство деталей изготавливаются самостоятельно из материалов и комплектующих известных мировых производителей, таких как BASF, Danfoss, ACC, DOW, Ticona, Ilpea, Samsung. Производство оснащено оборудованием ведущих фирм из Германии, Италии, Японии, Кореи.

Сегодня продукция «Бирюса» реализуется как на территории России, так и в Казахстане, Узбекистане, Киргизии, Азербайджане, Таджикистане, Абхазии и Монголии.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» - один из крупнейших производителей холодильной техники в России, единственный производитель в Восточной Сибири. Предприятие производит бытовые холодильники, морозильные камеры, торговое холодильное оборудование.

В августе 1963 года было принято решение о создании производства бытовых холодильников на базе Красноярского машиностроительного завода. Новый холодильник создавался в результате творческого труда большого количества специалистов.

В 1964 году начат серийный выпуск холодильников «Бирюса». Название «Бирюса» было дано в честь одной из красивейших горных рек Сибири.

В 1967 году начались регулярные поставки продукции «Бирюса» в развитые европейские страны: Англию, Германию, Австрию, Францию и Скандинавские страны. Поставки на экспорт осуществлялись под брендом «Snowcap», что в переводе означает «снежная вершина». Также «Бирюса» в Европе реализовывалась под марками таких известных производителей, как Zanussi, Thomson, Brandt, Electrolux.

В мае 1982 года Завод отметил знаменательное событие – выпуск 10-ти миллионного холодильника «Бирюса».

В  1993 году Завод холодильников «Бирюса» в ходе приватизации был реорганизован в Акционерное общество.

В 1995 году была выпущена первая партия горизонтальных морозильных ларей, предназначенных для хранения и демонстрации замороженных продуктов.

2001 год: диплом победителя конкурса  «1000 лучших предприятий России -2001» за высокую деловую активность и эффективную деятельность по итогам работы за год.

2002 год: звание «Лидер региональной экономики»  в номинации «Автоматизация и механизация производственных процессов в области серийного выпуска холодильной техники».

2004 год: премия  «Российский Национальный Олимп»  в категории «Крупный бизнес. Промышленные предприятия».

На сегодняшний день Компания «Бирюса» выпускает бытовые холодильники, морозильные камеры, торговое холодильное оборудование (морозильные лари и шкафы-витрины). Все  виды  продукции «Бирюса» имеют  гарантию и полное техническое обслуживание в фирменных сервисных центрах.

Красноярский завод холодильников «Бирюса» имеет оборудование, которое позволяет осуществлять полный цикл производства бытовых холодильников и торгового оборудования. Более 85 % деталей изготавливается самостоятельно из высококачественных комплектующих, поставки которых осуществляют такие известные мировые производители, как DOW, Samsung (Корея), ILPEA (Италия), BASF и TICONA (Германия)

Прежде чем стать готовым изделием, холодильник проходит множество этапов. Технология производства основана на системе непрерывных конвейеров, ежеминутно поставляющих комплектацию со всех цехов производства на сборочные конвейеры, где осуществляется заключительная сборка изделий.