Содержание материала

Основными видами деятельности группы являются поиск, разведка, добыча, обогащение и переработка полезных ископаемых, производство, маркетинг и реализация цветных и драгоценных металлов. География поставок продукции охватывает свыше трех десятков стран.

Производственные подразделения группы расположены в России — в Норильском промышленном районе, на Кольском полуострове и в Забайкальском крае, а также в Финляндии, Австралии и ЮАР.

Заполярный филиал является ключевой ресурсной базой «Норникеля»и расположен на Таймырском полуострове за Полярным кругом. Транспортное сообщение с другими регионами страны осуществляется по реке Енисей, Северному морскому пути. а также по воздуху.

Во второй половине 2017 года часть активов Заполярного филиала перешла в дочернюю компанию — ООО «Медвежий ручей». В «Медвежий ручей» вошли рудник «Заполярный», Норильская обогатительная фабрика, хвостохранилище № 1 и хвостохранилище «Лебяжье». Цель такого обособления — разделение Талнахской площадки и площадки «Медвежий ручей», с тем чтобы увеличение производственных мощностей последней могло финансироваться за счет привлеченных инвестиций.

АО «Кольская горно-металлургическая компания» (Кольская ГМК) расположена на Кольском полуострове. Кольская ГМК является никелерафинировочным центром всего «Норникеля» и одним из ведущих производственных комплексов Мурманской области.

Забайкальский край (ООО «ГРК «Быстринское» и ООО «Бугдаинский рудник») ООО «ГРК «Быстринское» (Быстринский ГОК) — дочернее предприятие компании с долей владения 50,01%.

В октябре 2017 года компания приступила к проведению пусконаладочных работ. Выход на на проектную мощность ожидается после 2021 года.

ООО «ГРК «Быстринское» отрабатывает запасы золотожелезомедных руд Быстринского месторождения. ООО «Бугдаинский рудник» выдана лицензия на право пользования недрами Бугдаинского месторождения.

Norilsk Nickel Harjavalta вошел в состав группы в 2007 году. Завод перерабатывает российское сырье Компании, а также никельсодержащее сырье сторонних поставщиков.

Мощности завода 66 тыс. тонн в год. На предприятии применяется передовая технология сернокислотного выщелачивания обеспечивающая коэффициент излечения металла свыше 98%.

В ЮАР «Норникелю» принадлежит 50% Nkomati, которое разрабатывает никелевое месторождение.

Наряду с производственными предприятиями компания имеет собственную сбытовую сеть, топливно-энергетические и транспортные активы, комплекс исследовательских и проектных подразделений, а также уникальный арктический транспортный флот.

Ценные бумаги компании являются одним из наиболее ликвидных инструментов на российском фондовом рынке и за рубежом. В России акции ПАО «ГМК «Норильский никель» включены в котировальный список первого уровня ПАО «Московская биржа», а также в список ценных бумаг, допущенных к торгам ПАО «Санкт-Петербургская биржа». АДР торгуются на внебиржевом рынке США, в системе электронных торгов внебиржевых секций Лондонской, Берлинской и Франкфуртской бирж. АДР компании входят в индекс FTSE Russia IOB Лондонской фондовой биржи.

Компания считает обязательным условием устойчивого и эффективного развития бизнеса неуклонное следование принципам социальной и экологической ответственности. В своей деятельности «Норникель» руководствуется социальной миссией и придерживается принципов корпоративной социальной ответственности в выстраивании эффективных взаимоотношений с обществом в целом, с местными сообществами в регионах присутствия и с персоналом компании.

Будучи крупнейшей горно-металлургической компанией России, «Норникель» является одним из наиболее ответственных работодателей страны и видит своими задачами заботу о здоровье и безопасности сотрудников и защиту окружающей среды, при полном соответствии стандартам и требованиям законодательства Российской Федерации. Компания предоставляет широкие возможности для самореализации молодых специалистов и состоявшихся профессионалов и поддерживает стремление сотрудников инвестировать в свою квалификацию. «Норникель» обеспечивает мобильность и возможности перемещения специалистов внутри предприятий группы.

Приверженность компании принципам социальной ответственностиреализуется в практических инициативах, направленных, в частности, на устойчивое развитие регионов присутствия. В числе самых масштабных — благотворительная программа «Мир новых возможностей», цель которой — создание благоприятных условий и возможностей в Красноярском и Забайкальском краях и Мурманской области. Программа ориентирована на поддержание и стимулирование общественных инициатив, развитие социального партнерства, внедрение новых социальных технологий и развитие социальных компетенций местных сообществ.

Поддержка спорта высших достижений, развитие массового спорта и продвижение здорового образа жизни — важная часть социальной политики компании. «Норникель» — генеральный партнер XXIX Всемирной зимней универсиады-2019 в Красноярске, партнер Международной федерации студенческого спорта (FISU), Олимпийского комитета России и Олимпийской команды России, сборной России по футболу и Российского футбольного союза, Ассоциации мини-футбола России и общероссийского проекта «Мини-футбол в школу — Регион Заполярье», Ночной хоккейной лиги и Лиги легенд мирового хоккея, Федерации кёрлинга России и международного турнира Curling Arctic Cup. Кроме того, «Норникель» владеет профессиональным баскетбольным клубом ЦСКА и мини-футбольным клубом «Норильский никель».

«Норникель» — один из мировых лидеров горно-металлургической отрасли и уделяет особое внимание сотрудничеству с международными неправительственными организациями с целью взаимовыгодного обмена передовым опытом в производственной, экологической, социальной и других сферах деятельности.

МК «Норникель» — крупнейшая в России и одна из крупнейших в мире компаний по производству драгоценных и цветных металлов. На его долю (от мировой) приходится:

  • 40 % палладия (первое место в мире по объёму производства),
  • 12 % никеля (второе место в мире по объёму производства в 2016 году[22]),
  • 11 % платины,
  • 5 % кобальта (кобальтовый концентрат),
  • 2 % меди.

На отечественном рынке на долю ГМК «Норникель» приходится:

  • 100 % платины,
  • 96 % никеля,
  • 95 % кобальта,
  • 55 % меди.

«Норникель» находится в числе ведущих промышленных компаний России — 2,4 % российского экспорта приходится на предприятия ГМК.

Доля компании в ВВП Российской Федерации составляет 1,9%.

Доля компании в объеме металлургического производства — 9,8%.

Доля компании в объёме промышленного производства — 2,8% или 27,9% от доли цветной металлургии.

Доказанные запасы меди и никеля на таймырских месторождениях компании составили (на 31 декабря 2004 года):

  • 8,8 млн т меди,
  • 5,2 млн т никеля,
  • 1994 т палладия,
  • 512 т платины.

С 2015 г. в «Норникеле» реализуется программа «Технологический прорыв», которая должна завершиться в 2020 г. Уже сегодня в компании внедрены уникальные решения, позволяющие существенно повысить эффективность управления производством.

«Норникель» является мировым лидером по производству палладия и высокосортного никеля, это крупнейший производитель меди и ряда других металлов. У компании есть несколько производственных площадок, в состав которых входят добывающие, обогатительные и металлургические предприятия. Это Кольская горно-металлургическая компания на Кольском полуострове, Заполярный филиал на полуострове Таймыр, а также недавно выделившийся из него горно-обогатительный актив Медвежий ручей. В прошлом году был запущен Быстринский горно-обогатительный комбинат в Забайкалье.

Само понятие технологического оснащения можно разделить на две составляющие. Первая – это все, что касается техники и технологий. Вторая – управление производством.

Если говорить о технике и технологиях, то компания находится на общемировом уровне. При строительстве новых предприятий компания использует оборудование ведущих мировых производителей, разрабатывает собственные технологические подходы и схемы.

С управлением производством вопрос обстоит сложнее.

В ходе исследования было выявлено только в Заполярном филиале около 170 никак не связанных между собой информационных систем. Причем, несмотря на такое обилие систем, бизнесу катастрофически не хватало полной, достоверной, актуальной на любой момент времени информации. Кроме того, производство хотело формировать не один, а 10-12 вариантов производственных планов с тем, чтобы сравнивать их и выбирать наиболее оптимальный, что при том уровне информационного развития было невозможно. Поэтому было принято решение сформировать и реализовать программу повышения операционной эффективности под названием «Технологический прорыв».

Целью этой программы стало построение эффективной системы многовариантного производственного планирования с возможностью маржинальной оценки планов, контроля их исполнения и синхронизации в ключевых показателях эффективности. Было выделено семь основных производственных направлений, для каждого из них было сформулировано целевое состояние и на три года расписана последовательность шагов по переходу к нему. Все шаги были взаимоувязаны между собой по критичности, эффективности, результатам и срокам.

Были определили целевые бизнес-процессы и начат поиск решения в области информатизации/автоматизации, которые позволяют значительно повысить их эффективность.

Программа была разбита на три этапа. Первые два предусматривали создание базовых предпосылок для технологического прорыва. На третьем этапе, который начнется в 2019 году, программа уже будет приносить устойчивый доход.

 Основными проектами программы являются связь и позиционирование техники и персонала при проведении горных работ, планирование и диспетчеризация горных работ, моделирование и оптимизация процессов, горно-геологические информационные системы, баланс металлов, управление промышленными активами, хранилище технологических данных и промышленная безопасность, и охрана труда.

На сегодняшний день оснащены все подземные рудники системами позиционирования и связи. Под землей проложено оптоволокно, смонтированы точки доступа WI-FI, элементы позиционирования человека и технологического транспорта, элементы отслеживания рудопотоков, видеонаблюдение. Каждый человек, спускающийся в шахту, оснащен оборудованием, в котором установлена RFID-метка, позволяющая контролировать его перемещение внутри рудника. Такие же устройства регистрации установлены на движущемся оборудовании. Работает система анти-наезда, выдающая водителю предупреждение о том, что на пути следования машины находятся люди. Кроме того, на ведущих инфраструктурных объектах под землей организовано видеонаблюдение. Создана мощная система передачи практически неограниченного объема информации с поверхности под землю и обратно.

Вся эта информация поступает в хранилище технологических данных, в котором так же аккумулируется телеметрическая информация, собираемая с движущегося оборудования (ПДМ, ШАС и т.д.), такая как число оборотов двигателя, расход топлива, мото-часы и прочее. Причем на некоторых рудниках эти данные уже используются для прогнозирования технического состояния оборудования и планирования ремонтов.

Практически завершено внедрение горно-геологических информационных систем (ГГИС), которые позволяют создавать 3D-модель находящегося под землей рудного тела, осуществлять проектирование горных выработок, вести маркшейдерскую информацию, формировать планы горных работ, анализировать их и выбирать лучший.

Был реализованпроект, который не делал еще никто в России и СНГ, – это имитационное моделирование рудника. Создана имитационная модель, наполненная 3D-геометрией рудника, внесена вся инфраструктура – дороги, ремзоны, пункты остановки, техника с учетом тактико-технических характеристик: скоростью подъема, грузоподъемностью, расходом топлива и прочими параметрами. Это позволяет оперативно анализировать варианты плана горных работ и через непродолжительный промежуток времени понимать, выполним ли он и какие для этого необходимы ресурсы. Можно отследить как двигается техника, осуществляется бурение, погрузка и прочие процессы. Система показывает узкие места и области оптимизации, например, в определенном месте машины 50% времени ждут друг друга в разъездах, значит необходимо менять траекторию движения и схему разъездов.

По ходу реализации этого проекта имитационные модели уточнялись и усложнялись. Добавлялись новые параметры и критерии, в результате появилась мини-экономическая модель, позволяющая считать прямые затраты.

На сегодняшний день программа реализована более чем наполовину. Проекты программы уже позволили создать базовую инфраструктуру для диспетчеризации и оперативного управления горным производством, сформировать единую геологическую базу данных, создать условия для применения многовариантного горного планирования и проектирования. Расчет достоверного баланса ведется в оперативном режиме (декада/месяц/квартал), для энергоресурсов разработана концепция внедрения систем учета и внедряются сами системы.

Одновременно в рамках программы внедряются более 15 информационных систем от различных поставщиков, 14 систем уже переданы в промышленную эксплуатацию. В этом году ожидается увеличение количества пользователей внедряемых систем до 1000 специалистов.

Использование новейших технологий уже в ближайшее время позволит создать в «Норникеле» информационный цифровой интеллектуальный рудник и это только начало.

Создан проектный офис управления программой «Технологический прорыв». В его составе четыре подразделения. Одно занимается планированием, отчетностью, методологией, управлением самой программой и проектами. Второе отвечает за бизнес-архитектуру. Третье разрабатывает ИТ-архитектуру. Четвертое планирует организационные изменения и отвечает за коммуникации в программе..

Применяется искусственный интеллект и нейронные сети при решении некоторых задач, например, при отслеживании производственного цикла подземной погрузочно-доставочной машины, а также планируем применять эти решения в беспилотных подземных самосвалах.

Есть и еще один интересный момент: высокая степень автоматизации технологического или производственного процесса снижает требования к уровню квалификации и количеству технологического или производственного персонала. И это хорошо. Но вместе с тем это повышает требования к уровню квалификации и количеству ИТ-специалистов.

Более 50 лет назад начал создаваться Химико-металлургический завод. на основании Постановления Совета Министров СССР от 17 марта 1956 г.

За полувековой период предприятие прошло сложный путь интенсивного научно-технического и организационного развития и стало одним из значимых для развития отечественной промышленности.

Разработаны уникальная безотходная технология производства гидроксида лития с извлечением редких щелочных металлов цезия, рубидия, галлия и получением цемента. Было освоено производство металлического лития.

Многолетние усилия коллектива завода и научно-исследовательских организации, направленных на усовершенствование известковой технологии, сделали ее комплексной и практически безотходной.

В декабре 1956 г. был осуществлен запуск строящегося опытно-промышленного цеха №1. Известняк добывается из Торгашинского месторождения, расположенного в г. Красноярск.

Строительство первой очереди и подготовка к запуску были выполнены к августу 1958 г. В период пуска и освоения технологий были успешно решены многие вопросы по усовершенствованию производства, в том числе:

-практически доработаны узлы разгрузки концентрата и приготовления шихты.

-произведена замена футеровки горячей зоны печи с высокоглиноземистого кирпича на хромомагнезитовый огнеупорный.

Преждевременная замена кирпича была вызвана тем обстоятельством, что высокоглиноземистый кирпич оказался нестойким к химическому воздействию шихты. И быстро разрушился.

В течении всего периода деятельности завода ведется интенсивное жилищное строительство. Построено и введено в эксплуатацию 180 тыс. м2 жилья. Введено восемь детских дошкольных учреждений на 910 мест, что позволило обеспечить всех имеющихся дошкольных детей местами в яслях и садиках. Достроена детская дача на 300 мест для летнего отдыха детей дошкольного возраста, пионерский лагерь на 320 мест и лагерь для детской спортивной школы на 100 мест, музыкальная школа на 70 учащихся, база ОРСС и сеть магазинов и столовых. В 1961г. введен в эксплуатацию Дворец

культуры им. В.В. Маяковского, в настоящее время здание передано Театру Юного Зрителя. Построена школа на 880 учащихся.

Период 80-х годов характеризуется устойчивой стабильностью работы всех отдельных производств по выпуску готовой продукции.

Развитие событий 1991 г. и последующих лет, повсеместный спад производства, потеря деловых связей с потребителями стран СНГ.

В 2015 году сразу после приобретения группы инвесторов были разработаны и запущены в реализацию проекты, призванные повысить эффективность использования производственных мощностей и территорий. Первое направление: реновация промышленной территории, которая включает в себя программу развития основного производства и создание промышленного индустриального парка.

Сейчас реализуется первый этап программы в ходе которой осуществляется наращивание мощностей по производству лития до 15 тыс. тонн к 2018 году ( в 2015 году было произведено 2 тыс. тонн). Параллельно идет проектирование и строительство новых производственных мощностей, что позволит увеличить объемы производства.

За полувековой период предприятие прошло сложный путь интенсивного научно-технического и организационного развития и стало одним из значимых для развития отечественной промышленности.

Разработаны уникальная безотходная технология производства гидроксида лития с извлечением редких щелочных металлов цезия, рубидия, галлия и получением цемента. Было освоено производство металлического лития.

Красноярский химико-металлургический завод (сейчас — Открытое акционерное общество «Химико-металлургический завод») был основан в 1956 году.

В разные периоды Химико-металлургическим заводом осуществлялся выпуск металлического галлия и лития, карбоната лития, синтетического цеолита типа NaA, периклазовых порошков и каустического магнезита, белитоалюминатного цемента и строительных блоков на его основе.

Сейчас в состав предприятия входят производства гидроксида лития, источников щелочных металлов натрия, калия, рубидия, цезия.

Немалую долю в производственно — экономической деятельности общества составляет продукция строительного направления.

В структуре предприятия имеется известняковый карьер с дробильно-известняковым участком и печью для производства извести. Состав известняков позволяет выпускать высококачественный известняк различных фракций, а также производить обжиг известняка с получением комовой кальциевой извести, имеющей высокое содержание окиси кальция. Кроме того, на основе производства комовой извести организован выпуск гашеной, дробленой и молотой извести, известкового молока, гидратной извести.

Имеется возможность производства хлористого натрия, используемого в качестве антиобледенителя для полива дорог в зимнее время.

Большое внимание на предприятии уделяется повышению качества продукции. Центральная заводская лаборатория в 2001 году прошла аккредитацию на техническую компетентность и независимость согласно требованиям Системы аккредитации аналитических лабораторий. Для обеспечения качества продукции и работ на предприятии ведется разработка системы менеджмента качества, соответствующей требованиям стандарта ISO 9001 : 2000.

Отгрузка продукции потребителю осуществляется своевременно, для чего имеются хорошо оснащенная служба перевозок, в составе которой железнодорожный и автотранспортный цеха.

В разные периоды своей деятельности партнерами ОАО «ХМЗ» были компании РУСАЛ и Норильский Никель, металлургические комбинаты Кузбасса и Урала, предприятия нефтегазового комплекса и других отраслей народного хозяйства. Достаточно сказать, что продукция предприятия (бутовый камень) использовалась в строительстве дорог и площадок для широко известного во всей России горнолыжного комплекса «Фан-парк «Бобровый лог» в г.Красноярск.

Сейчас для специалистов ОАО «ХМЗ» приоритетным направлением является расширение объемов и рынков сбыта продукции общехозяйственного и строительного назначения. В скором времени это направление будет основополагающим в хозяйственной деятельности предприятия.

О литиевой продукции:

Этот производственный цикл уникален не только для края, но и для России в целом. Сердце по переработке литиевой продукции находится на Красноярском химико-металлургическом заводе, который за последние два года в связи с возросшим мировым спросом на химические источники тока, получил настоящее перерождение. Рыночная конъектура обнажила сверхвозможности этого металла и огромный потенциал развития ХМЗ. Сложно поверить, но этот белый кристаллический продукт, похожий на обычный сахар, лежит в основе производства аккумуляторов электромобилей, используется в электронных приборах и гаджетах, в керамике, оптике, фармацевтике, смазках, полимерах, а также в космической отрасли. По прогнозам, в ближайшие 10 лет этот продукт найдет широкое применение в авиастроении – в качестве материала для изготовления самолетов гражданской авиации.

 — Сейчас модно использовать инструменты, которые имеют свой независимый источник тока, а не связанный с розеткой и проводом. Поэтому рынок сбыта данной продукции очень широк.

Исполнительный директор ХМЗ Олег Жабасов с гордостью показывает обновленное производство. Построенный еще в 56 году завод ранее обеспечивал гидроксидом лития атомную промышленность. Сегодня предприятие работает в основном на экспорт, поставляя литиевую продукцию в Индию, Китай, Японию, Южную Америку и Европу, покрывая до 5% от возрастающего общемирового спроса. В ближайшей перспективе потребителями красноярской продукции станут крупнейшие мировые бренды, такие как Panasonic, Samsung, Hyundai и др. В России рынков сбыта практически нет, но это пока - говорит Олег Жабасов. Впрочем, сегодня мы испытываем дефицит в поставках литиевого сырья для того, чтобы полноценно загрузить восстановленные мощности завода. Но и это дело времени – уже сейчас поднимается вопрос по разработке и внедрению масштабного проекта по возобновлению добычи литиевого сырья на Забайкальских месторождениях.

ОЛЕГ ЖАБАСОВ, ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР "ХИМИКО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ЗАВОДА": "В перспективе на 19–20 годы у предприятия планы по восстановлению мощностей до уровня советского времени. Речь идет уже о производстве продукции на 25–30 млрд рублей в год. Это выход на мировой рынок с точки зрения охвата до 10–15% с учетом растущего объема спроса. В связи с этим предприятие планирует не только развивать литий как составляющую для производства источников тока либо сплавов, но и создавать производство конечных продуктов".

Линия по производству технического или улучшенного сорта уже обновлена и запущена. Все происходит здесь: именно в этих емкостях карбонат лития дозируется с известью, образуя литиевый раствор, далее происходит процесс трехкратной очистки. После чего раствор выпаривается для получения кристаллов, позже они попадают на разделительные центрифуги, происходит отмывка продукта. Ну и в конечной фазе производится его сушка и фасовка. Процесс этот непрерывный и автоматизированный.

А это цех по производству более совершенного – батарейного лития, уже применимого в автомобильной промышленности. Пробная партия произведена, все готово к потоковому запуску. Совсем скоро на ХМЗ восстановят производство металлического лития и получат его первую партию – это уже недалекое будущее дальнейшего развития завода. И этот корпус – еще один мостик к созданию на ХМЗ полного цикла по переработке литиевого сырья – экспериментального производства специальных источников тока для нефтегазовой отрасли, космонавтики, оборонно-промышленного комплекса России.

ОЛЕГ ЖАБАСОВ, ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР ХИМИКО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ЗАВОДА: "Конкурировать в рамках массовых изделий химических источников тока для широкого потребления вряд ли удастся, а создать новые продукты для новых направлений – эту нишу мы видим в нынешних условиях и готовы ее занять в ближайшие годы. Мы готовы предложить технологии и продукт в перспективе, который заменит аналогичные поставки из-за рубежа".

Пока все это в перспективе долгосрочной, краткосрочные ожидания ХМЗ – контракты с Японией и Южной Кореей на литий батарейного сорта, которые уже получили в качестве пробных образцов данный продукт для отработки технологических режимов. Предварительные положительные результаты теста сулят красноярскому заводу новый виток развития.